Uma linha de montagem é um processo de fabricação no qual peças intercambiáveis são adicionadas a um produto de forma sequencial para criar um produto final. Na maioria dos casos, uma linha de montagem de fabricação é um sistema semi-automatizado através do qual um produto se desloca.
Em cada estação ao longo da linha, alguma parte do processo de produção ocorre. Os trabalhadores e as máquinas utilizadas para produzir o item são estacionários ao longo da linha e o produto se move ao longo do ciclo, do início ao fim.
Os métodos da linha de máquina para montagem foram originalmente introduzidos para aumentar a produtividade e a eficiência da fábrica.
Os avanços nos métodos de linha de montagem são feitos regularmente à medida que são encontradas novas e mais eficientes formas de alcançar o objetivo de aumento de produção (o número de produtos produzidos em um determinado período de tempo).
Embora os métodos de linha de montagem se apliquem principalmente aos processos de fabricação, os especialistas empresariais também são conhecidos por aplicar estes princípios a outras áreas de negócios, desde o desenvolvimento de produtos até a gestão.
A introdução da linha de montagem nos pisos industriais americanos no início do século XX transformou fundamentalmente o caráter das instalações de produção e das empresas em todo o país.
Graças à linha de montagem, os períodos de produção foram encurtados, os custos de equipamentos acelerados e a mão-de-obra e a gerência se esforçaram para acompanhar as mudanças.
Hoje, utilizando métodos modernos de linha de máquina para montagem, a fabricação se tornou um processo altamente refinado no qual o valor é agregado às peças ao longo da linha. Cada vez mais, a fabricação de linhas de montagem é caracterizada por “processos simultâneos” – atividades paralelas múltiplas que alimentam uma etapa final de montagem.
Estes processos exigem sofisticados sistemas de comunicação, planos de fluxo de material e cronogramas de produção. O fato de o sistema da linha de montagem ser um sistema único e grande significa que falhas em um ponto da “linha” causam lentidão e repercussões a partir desse ponto em diante.
Manter o sistema inteiro funcionando sem problemas requer uma grande coordenação entre as partes do sistema.
O poder dos computadores permitiu que os sistemas de rastreamento se tornassem mais sofisticados e isto, por sua vez, tornou possível reduzir os custos associados à manutenção dos estoques. Os métodos de fabricação Just-in-time (JIT) foram desenvolvidos para reduzir o custo do transporte de peças e suprimentos como estoque.
Sob um sistema JIT, as fábricas carregam apenas um ou poucos dias de estoque na fábrica, contando com fornecedores para fornecer peças e materiais “conforme necessário”.
Os futuros desenvolvimentos nesta área podem incluir fornecedores estabelecendo operações dentro da própria instalação de fabricação ou linha de máquina para montagem ou o aumento de ligações eletrônicas entre fabricantes e fornecedores para proporcionar um fornecimento mais eficiente de materiais e peças.